活塞式電動調流調壓閥工作原理

【資料簡介】

活塞式電動調流調壓閥工作原理

活塞式流量調節閥是本公司技術人員在借鑒德國、日本經驗，總結國內設計制造及實用經驗的基礎上，根據流體力學特性而開發出來的調速調壓型閥門。已經在電站、引水、供水等領域得到了廣泛的應用。經過改進的本系列流量調節閥不但適用于清水，對于天然江河湖泊水、輕度污水具有良好的耐受能力。從設計結構和材料選用上解決了多年來流量調節閥易結垢，卡阻，驅動裝置偏大的難題。
活塞式結構，活塞式控制閥調節機構應為曲柄滑塊機構,關閉件滑塊為圓筒或錐形的活塞。可在閥體內圓筒里由導軌引導 沿管路中心作軸向運動，因而改變流道面積，以實現調節流量及減壓功能。與管道的連接形式為法蘭聯接，法蘭連接尺寸、結構長度符合相應GB的要求。

活塞式電動調流調壓閥工作原理
電動調流調壓閥由閥體、活塞、曲柄、連桿、消能裝置、閥桿、軸套、閥座、密封圈等主要部件組成。
電動調流調壓閥閥體為流線形軸對稱流道，流體在閥體內能被很好地無紊流引導，能顯著降低閥門的噪聲和振動。保證閥門在高壓差下也具有良好的抗氣蝕特性，其允許氣蝕系數應不大于0.4。
電動調流調壓閥具有優良的線性調節性能，以便控制系統通過出口壓力變送器的反饋信號調控閥門，保持出水壓力的恒定。

電動調流調壓閥具有可靠的密封性能，在調節閥處于全關狀態下，保證無任何滲漏。
電動調流調壓閥在正常運行工況下，無卡阻和有害振動現象，確保設備安全可靠運行。使用壽命不小于30年。活塞式控制閥具有良好的抗阻塞能力。可適用于有泥沙及小顆粒雜質的流體。活塞式控制閥在大工作壓差和動水啟閉運行工況下，保證整體抗推力安全可靠，不發生有害的振動。
電動調流調壓閥驅動方式為電機驅動。電機驅動裝置應具有良好的防水性能，應動作靈活、安全可靠，手動操作力矩滿足國家標準。活塞式控制閥的電動裝置包括電 機、減速蝸輪、機械限位調節機構、力矩控制機構、行程控制機構、開度指示機構和手動電動轉換裝置。活塞式控制閥的電動裝置采用機電一體化設計，配置現地操作控制箱。

活塞式電動調流調壓閥工作原理用途

本閥主要用在水廠、電廠、引水工程等介質為水的管網系統，起調節管道介質流量、流態以及調節管網壓力的作用。在保證無振動，無噪聲，無氣蝕，對管路無損傷的情況下，對系統進行線性調流或穩定減壓是保證調流閥長壽命工作的基本要求。

公司根據不同工況設計有四種以上出口形式的活塞式調流閥。因 此，活塞式調流發的選型過程為：先根據系統調節參數確定氣蝕等級，進而確定活塞閥的出口形式。再根據選定出口形式的活塞閥的Kv系列曲線圖，確定閥門的定 型尺寸。也就是說：在保證長壽命穩定運行的前提下，活塞式調流閥的結構是有選擇的，并且理想工作狀態下的調流指標性能并不能隨意。

不同形式的調流閥對應不同的氣蝕等級，也對應不同的過流能力。對于確定的系統尺寸，比較隨意給定調節壓力等級或流量參數，有可能導致閥門不在的工作狀態下工作。氣蝕是指流體在節流作用下，節流器件后端因壓力急劇下降，導致液體發生汽化，而后又在氣泡發生湮滅過程中，對器件微觀表面造成強烈沖擊，進而產生噪音、振動、腐蝕的現象。

活塞式電動調流調壓閥工作原理特點

1、該閥流量調節閥的特點就在于它的結構設計和材料選用使其不怕污水堵塞滑道，不怕結垢現象，不易卡阻。驅動裝置明顯減小。

2、該閥可自動調節預先設定的管道介質參數值，使之在一定精度內保持恒定，且精度范圍也可以進行調整。

3、該閥具有良好的耐氣蝕特性，閥體內壁的筋板兼有整流板的作用，可以分散水流，防止氣蝕。同時，也減小了閥門的噪音和活塞的振動。

4、該閥的控制系統可采用集成電子電路，體積小，可靠性好，靈敏度高，安裝調試方便。

5、全關滲漏量為零，可作為截止閥使用。不必另設其他截止閥門。

6、如控制程度及精度要求不是很高，該閥的控制可以采用手動或普通電動形式。

7、可以臥式安裝，也可以立式安裝。

活塞式電動調流調壓閥工作原理

活塞式調流調壓閥的設計一般是依據系統壓力條件和最小流量條件進行其結構及尺寸的選擇確定。各種工況要求和技術條件差別很大。傳統調節閥在作流量調節與壓力控制時，對輸出的精確控制極為困難，這是由傳統調節閥的調節件結構與操作執行方式先天決定的。 而活塞式調流調壓閥能適應不同工況要求，并且性能優異，適應性好，閥體設計成一體式和分段式；關閉調節部位設計為組合式活塞和多功能閥座結構。根據系統有不同要求時，對關閉調節或微小量的調節的，設計不同的活塞和多功能閥座，即可滿足要求。通過對調節閥的 運行特點進行分析，活塞式調流調壓閥設計成鼠籠式和扇葉式兩種標準型。成鼠籠式結構分為多孔活塞缸體LH型，雙層多孔活塞缸體LL型，多槽活塞缸體SZ型，特殊型活塞缸體XT型；扇葉式結構分為放空放散多功能閥座E型，扇葉圈多功能閥座S型。在系統有特殊要求時，稍作變異修改設計即可滿足其個性化要求。同時也解決了在某些高要求工況下，特別是在高精度、大壓差、大流量調芳時的各種技術難題。