分享有哪些方法可以降德國SEW減速機(jī)的噪聲
    應(yīng)進(jìn)行*次的檢修，在以后的使用中，更應(yīng)定期檢查減速機(jī)的相關(guān)的一些主要的使用指標(biāo)，隨時(shí)查看是否符合標(biāo)準(zhǔn)，其中就包括減速機(jī)的磨損問題，我們來為您分析一下為何會遭受磨損，您看到后可以避免設(shè)備出現(xiàn)大幅度磨損。
    ①德國SEW減速機(jī)的補(bǔ)焊高溫產(chǎn)生的熱應(yīng)力無法*消除，易造成材質(zhì)損傷，導(dǎo)致部件出現(xiàn)彎曲或斷裂；
    ②減速機(jī)的電刷鍍受涂層厚度限制，容易剝落，且以上兩種方法都是用金屬修復(fù)金屬，無法改變“硬對硬”的配合關(guān)系，在各力綜合作用下，仍會造成再次磨損；
    ③制造時(shí)沒有使用異的抗壓強(qiáng)度等綜合性能，可避免拆卸、免機(jī)加工進(jìn)行現(xiàn)場修復(fù)。
    不過目前來看，減速機(jī)的補(bǔ)修可以用高分子材料維修既無補(bǔ)焊熱應(yīng)力影響，修復(fù)厚度也不受限制，同時(shí)產(chǎn)品所具有的金屬材料不具備的退讓性，可吸收設(shè)備的沖擊震動，避免再次磨損的可能。
    德國SEW減速機(jī)是一種相對精密的機(jī)械，殼體就是減速機(jī)的外殼，它的熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于熱處理的目的。減速機(jī)中殼體熱處理工序的安排信息吧：
    1、減速機(jī)中殼體熱處理退火與正火通常安排在粗加工之前。他們的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除內(nèi)應(yīng)力。
    2、調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工之后，半精加工之前進(jìn)行。調(diào)質(zhì)使零件獲的較好的綜合機(jī)械性能也可使金屬組織細(xì)化致密，為以后淬火和氮化減少變形作預(yù)備處理。
    3、時(shí)效處理。一般鑄件通常安排在粗加工之后。高精度復(fù)雜鑄件應(yīng)在半精加工之前后各安排一次。剛性差的精密零件應(yīng)在粗加工、半精加工、精加工多次安排時(shí)效處理。時(shí)效處理的目的是消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定零件精度。
    4、淬火。分整體淬火，表面淬火和滲碳淬火。一般安排在精加工與半精加工之間進(jìn)行。表面淬火之前常要進(jìn)行調(diào)質(zhì)及正火處理。淬火的目的是為了使零件獲得高的硬度和耐磨性。
    5、淡化。安排在精細(xì)磨之前。淡化前還需要安排調(diào)質(zhì)處理，淡化能提高零件硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度和抗蝕性。
    減速機(jī)突發(fā)性故障是發(fā)生突然，沒有明顯的、的發(fā)展過程及其伴隨而生的征兆，難以通過狀態(tài)監(jiān)測進(jìn)行預(yù)報(bào)，無法用一定的規(guī)律描述或反映故障的發(fā)展過程。因此，故障發(fā)生以后往往是故障部位易發(fā)現(xiàn)，但故障原因不清楚，需要經(jīng)過分析，才能進(jìn)行判斷。
    對減速機(jī)運(yùn)動障礙性故障進(jìn)行分析的常用方法是，先要查清故障產(chǎn)生的主要特征，尤其是故障發(fā)展過程中產(chǎn)生的各種痕跡，再由痕跡分析損傷零件的受力關(guān)系，找出產(chǎn)生異常力的原因，或者由故障特征相關(guān)部件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)進(jìn)行分析，就可以達(dá)到弄懂故障根源的目的。
    德國SEW減速機(jī)由斷口宏觀特征分析零件的斷裂原因，斷口是指零件斷裂后形成的自然表面。斷口的宏觀分析是指直接由人的視覺，或者借助放大鏡觀察零件斷口的特征，根據(jù)這些特征，定性地判斷零件發(fā)生斷裂故障的原因，從而為排除故障運(yùn)行的維修設(shè)計(jì)提供重要依據(jù)。
    德國SEW減速機(jī)zui常見的零件靜扭轉(zhuǎn)斷裂是轉(zhuǎn)軸的靜扭轉(zhuǎn)斷裂。零件一次加載斷裂是指零件在緩慢遞增的或恒定的載荷作用下，或者在一次沖擊能量作用下發(fā)生斷裂的現(xiàn)象。包括靜拉伸，靜壓縮，靜彎曲，靜扭轉(zhuǎn)，靜剪切，高溫蠕變和一次沖擊斷裂等。
    德國SEW減速機(jī)常常可以看到以輻射狀區(qū)為主的人字形花紋。當(dāng)零件的外周有缺口存在時(shí)，破壞則從外周開始，斷口的外周產(chǎn)生纖維狀區(qū)，并向內(nèi)側(cè)放射，形成輻射狀區(qū)，zui后破壞區(qū)是在零件的部位。